Hol-Prinzip und Bring-Prinzip: Unterschied zwischen Pull und Push, Einsatz in Materialbereitstellung und Produktionssteuerung, Vorteile und Beispiele.
Das Hol-Prinzip ist ein Steuerungsprinzip, bei dem die verbrauchende Stelle Material erst anfordert oder abholt, wenn sie es benötigt. Es entspricht dem Pull-Prinzip. Beim Gegenstück, dem Bring-Prinzip oder Push-Prinzip, wird Material nach Plänen und Prognosen an die nächste Stufe weitergegeben, unabhängig von deren aktuellem Bedarf.
Beim Hol-Prinzip, auch Holprinzip, Pull-Prinzip oder Zieh-Prinzip genannt, löst der tatsächliche Bedarf der nachgelagerten Stelle den Materialfluss aus. Erst wenn eine Station Material verbraucht hat, fordert sie Nachschub bei der vorgelagerten Stelle an. Die Information läuft also entgegen dem Materialfluss, vom Verbraucher zur Quelle. Gesteuert wird dezentral zwischen den einzelnen Stufen.
Das bekannteste Werkzeug dafür ist Kanban: Eine Karte oder ein leerer Behälter wird zur vorgelagerten Stelle zurückgegeben und löst dort Fertigung oder Lieferung der entsprechenden Menge aus. Das Hol-Prinzip ist auch die Grundlage von Just-in-Time und ein Kernelement des Lean Managements.
Beim Bring-Prinzip, auch Push-Prinzip oder Schub-Prinzip genannt, wird Material auf Basis von Plänen und Prognosen gefertigt und an die nächste Stufe weitergegeben. Ob diese das Material gerade braucht, spielt für den Auslöser keine Rolle. Eine zentrale Planung, etwa die Materialbedarfsplanung im ERP-System, gibt jeder Stufe vor, was sie wann herstellt oder liefert. Information und Material laufen in dieselbe Richtung, von der Quelle zum Verbraucher.
Typisch ist das Push-Prinzip bei der Fertigung auf Lager, im Englischen Make-to-Stock: Produkte werden hergestellt, bevor ein konkreter Kundenauftrag vorliegt, und warten im Lager auf ihren Abruf.
Die Begriffe werden in der Praxis nicht immer gleich verwendet. In der Produktionssteuerung meinen Hol- und Bring-Prinzip den Auslöser, also Pull und Push. In der innerbetrieblichen Materialbereitstellung beschreiben sie dagegen oft nur, wer das Material bewegt: Beim Holprinzip holt der Mitarbeiter der Fertigung das Material selbst am Lager ab, beim Bringprinzip liefert die Logistik es an den Arbeitsplatz. Ein Routenzug, der auf ein Kanban-Signal hin Material ans Band bringt, ist daher im Sinne der Bereitstellung ein Bringprinzip, im Sinne der Steuerung aber ein Pull-System.
Das Hol-Prinzip hält Bestände niedrig, senkt die Kapitalbindung und macht Störungen schnell sichtbar. Es setzt aber einen gleichmäßigen Verbrauch, kurze Wiederbeschaffungszeiten und stabile Prozesse voraus. Bei plötzlichen Nachfragespitzen fehlen Reserven.
Das Push-Prinzip sorgt für hohe Lieferbereitschaft, weil Ware bereits vorrätig ist, und erlaubt große, wirtschaftliche Losgrößen sowie eine gleichmäßige Auslastung der Fertigung. Dafür steigen Bestände und Kapitalbindung. Liegt die Prognose daneben, entstehen Überbestände oder Fehlmengen. Prognosefehler können sich über mehrere Stufen einer Lieferkette verstärken, wie es der Bullwhip-Effekt beschreibt.
Das Hol-Prinzip passt zu Teilen mit regelmäßigem Verbrauch, kurzen Wegen und geringen Rüstzeiten. Das Push-Prinzip eignet sich für Saisonware, für Produkte mit langen Wiederbeschaffungszeiten und für Fertigungen, in denen große Lose wirtschaftlich nötig sind.
Viele Unternehmen kombinieren beide Prinzipien. Bis zu einem bestimmten Punkt, der Push-Pull-Grenze oder dem Kundenentkopplungspunkt, wird nach Prognose auf Lager gefertigt. Danach wird erst auf einen konkreten Kundenauftrag hin weitergearbeitet. Ein Beispiel ist die Vorfertigung von Baugruppen auf Lager, aus denen erst nach Bestelleingang das kundenspezifische Endprodukt montiert wird.
Ein Montagewerk arbeitet nach dem Hol-Prinzip: Ist ein Behälter am Band leer, geht die Kanban-Karte an das Lager. Ein Milk Run bringt im nächsten Umlauf einen vollen Behälter. Leert sich der Bestand im Lager, ruft das Werk beim Lieferanten nach. Ein Getränkehersteller arbeitet dagegen nach dem Push-Prinzip, wenn er vor dem Sommer auf Lager produziert und die Ware nach Absatzplan an seine Verteillager liefert.
Für Speditionen hat das Prinzip des Kunden spürbare Folgen. Pull-gesteuerte Kunden erteilen eher kleinere, häufigere und kurzfristige Aufträge mit engen Zeitfenstern. Push-gesteuerte Kunden verladen größere, besser planbare Mengen, oft mit saisonalen Spitzen. Beides wirkt sich auf die Laderaumplanung und die Anbindung an die Produktionslogistik des Kunden aus.
Ja. Kanban ist das bekannteste Verfahren zur Umsetzung des Hol-Prinzips. Der Verbrauch an einer Station löst über Karte oder Behälter den Nachschub aus, die Menge im Regelkreis ist begrenzt.
Just-in-Time beruht auf dem Pull-Prinzip, weil der Bedarf der Produktion die Anlieferung auslöst. In der Praxis gibt es Mischformen, etwa wenn Lieferabrufe auf einem Produktionsplan beruhen.
Das Gegenteil ist das Pull-Prinzip, im Deutschen Hol- oder Zieh-Prinzip. Dort startet der Materialfluss erst durch einen tatsächlichen Bedarf und nicht durch eine Prognose.
Ein Hersteller fertigt nach Absatzprognose auf Lager und verteilt die Ware an seine Verteillager, bevor Bestellungen eingehen. In der Materialbereitstellung ist es ein Bringprinzip, wenn die Logistik das Material an den Arbeitsplatz liefert, statt dass die Fertigung es selbst abholt.
.svg){kind=icon}
.svg){kind=icon}
