Kanban in der Logistik: Definition, System & Vorteile

Fachartikel: Kanban – Effiziente Materialsteuerung nach dem Pull-Prinzip

In einer hochgradig vernetzten Produktionsumgebung ist die Vermeidung von Überproduktion und hohen Lagerbeständen essenziell. Kanban (japanisch für „Karte“ oder „Schild“) ist eine Methode der Produktionsprozesssteuerung, die auf dem Hol-Prinzip (Pull-Prinzip) basiert. Ursprünglich bei Toyota entwickelt, dient das System dazu, den Materialfluss so zu steuern, dass Bauteile erst dann nachgeliefert werden, wenn sie tatsächlich verbraucht wurden. Kanban fungiert dabei als selbststeuernder Regelkreis, der die Kommunikation zwischen dem Ort des Verbrauchs (z. B. dem Montageband) und dem Ort der Bereitstellung (z. B. dem Umschlagslager) radikal vereinfacht.

Funktionsweise & Details: Der Kreislauf der Kanban-Karte

Das Herzstück des Systems ist der Informationsfluss, der entgegen der physischen Transportrichtung verläuft.

Der Kanban-Regelkreis im Überblick

1. Verbrauch: Ein Werker entnimmt Material aus einem Behälter. Sobald der Behälter leer ist, wird die daran befestigte Kanban-Karte (oder ein digitaler Impuls) entfernt.
2. Signal: Die Karte dient als Bestellung. Sie enthält alle relevanten Informationen wie Artikelnummer, Menge und Lagerort.
3. Wiederbeschaffung: Die Karte wird an die Quelle (Lager oder Vorfertigung) gesendet. Dort wird ein neuer Behälter befüllt.
4. Transport: Der volle Behälter wird zusammen mit der Karte zurück zum Verbrauchsort gebracht.

Arten von Kanban

• Transport-Kanban: Steuert den Transport zwischen zwei Lagerorten oder Abteilungen innerhalb der Intralogistik.
• Produktions-Kanban: Gibt den Startschuss für die Fertigung einer neuen Charge in der Produktion.
• E-Kanban: Die moderne, digitale Variante, bei der Signale automatisch über das WMS (Warehouse Management System) oder via RFID-Scans ausgelöst werden.

[Image: A visual diagram showing the flow of material (forward) and the flow of Kanban cards (backward) between a source and a sink, creating a closed loop]

Praxis-Relevanz: Warum Kanban die Lagerlogistik optimiert

Für Unternehmen bietet Kanban eine einfache, aber hochwirksame Möglichkeit, die Bestände im Griff zu behalten, ohne auf komplexe Prognose-Algorithmen angewiesen zu sein.

Die zentralen Vorteile

• Reduzierung der Bestände: Da nur produziert oder geliefert wird, was verbraucht wurde, sinkt die Kapitalbindung im Lager drastisch.
• Vermeidung von Überproduktion: Das System verhindert, dass Waren "auf Halde" produziert werden (siehe auch: Just-In-Time).
• Hohe Transparenz: Ein Blick auf das Kanban-Board (oder das System) genügt, um zu sehen, welche Materialien gerade im Zulauf sind.
• Geringer administrativer Aufwand: Durch die Selbststeuerung entfällt ein großer Teil der zentralen Planung für kleinteilige Wiederbeschaffungsprozesse.

Voraussetzungen für den Erfolg

Kanban eignet sich besonders gut für Materialien mit konstantem Bedarf und geringen Schwankungen. Bei Produkten mit sehr volatiler Nachfrage oder langen Wiederbeschaffungszeiten stoßen rein verbrauchsgesteuerte Systeme an ihre Grenzen. In solchen Fällen wird Kanban oft mit einer Sicherheitsbestandsplanung kombiniert. Eine präzise Datenerfassung via Handscanner stellt sicher, dass digitale Kanban-Systeme (E-Kanban) fehlerfrei funktionieren.

Fazit

Kanban ist das Sinnbild für eine schlanke und reaktionsschnelle Logistik. Es ersetzt starre Pläne durch dynamische, bedarfsgerechte Signale. Durch die konsequente Ausrichtung am tatsächlichen Verbrauch schafft Kanban die Grundlage für eine verschwendungsfreie Supply Chain. In einer Zeit, in der Flexibilität und Kosteneffizienz über den Markterfolg entscheiden, bleibt das Kanban-Prinzip – ob physisch mit Karten oder hochgradig digitalisiert – ein unverzichtbares Werkzeug für Logistikmanager weltweit. Wer Kanban versteht, beherrscht den Fluss seiner Waren.

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