Laderaumoptimierung: Lademeter, Achslast, Software

Was ist Laderaumoptimierung?

Laderaumoptimierung ist die Planung der Beladung eines Lkw, Containers oder Wechselbehälters mit dem Ziel, Ladefläche, Volumen und Nutzlast möglichst gut auszunutzen. Dabei müssen gleichzeitig Achslasten, Stapelbarkeit, Entladereihenfolge und Ladungssicherung eingehalten werden. Andere Bezeichnungen sind Beladeplanung, Ladeplanung oder Stauplanung. Im Englischen spricht man von Load Planning oder Load Optimization.

Die Laderaumoptimierung ist Teil der Disposition. Sie beginnt mit der Frage, welche Sendungen auf ein Fahrzeug passen, und endet mit einem Ladeplan, nach dem an der Rampe verladen wird. Eng verwandt ist die Tourenplanung: Die Reihenfolge der Stopps bestimmt, in welcher Reihenfolge geladen werden muss.

Wie wird der Platzbedarf auf dem Lkw berechnet?

Im Straßengüterverkehr wird der Platzbedarf in Lademetern angegeben. Ein Lademeter ist ein Meter Ladefläche in Fahrzeuglängsrichtung über die volle Breite. Gerechnet wird mit einer Ladeflächenbreite von 2,40 m:

• Lademeter = Länge × Breite der Ladeeinheit in Metern / 2,4
• Eine Europalette mit 1,20 × 0,80 m belegt damit 0,4 Lademeter.
• Ein Standard-Sattelauflieger hat 13,6 Lademeter. Rechnerisch ergibt das 34 Stellplätze für Europaletten.

Sind Ladeeinheiten stapelbar, teilen sich zwei übereinander stehende Paletten einen Stellplatz. Der Platzbedarf sinkt entsprechend. Nicht stapelbare Ware belegt dagegen den Raum über sich mit, auch wenn er leer bleibt. Lademeter können auch Grundlage von Tarifen für Teilladungen. Wie Lademeter, Volumen und Gewicht in die Frachtberechnung eingehen, steht unter frachtpflichtiges Gewicht.

Welche Faktoren begrenzen die Beladung?

• Gewicht oder Volumen: Schwere Ware wie Stahl oder Getränke erreicht die zulässige Nutzlast, bevor die Fläche voll ist. Leichte, sperrige Ware füllt den Raum, bevor das Gewicht erreicht ist.
• Achslasten und Lastverteilung: Die zulässigen Achslasten und das zulässige Gesamtgewicht dürfen nicht überschritten werden. Schwere Teile müssen so platziert werden, dass keine Achse überladen und die Lenkachse ausreichend belastet ist. Dafür gibt es fahrzeugbezogene Lastverteilungspläne, beschrieben in der Richtlinie VDI 2700 Blatt 4.
• Stapelbarkeit: Druckempfindliche Ware, nicht stapelbare Paletten und unterschiedliche Formate begrenzen die Nutzung der Höhe.
• Entladereihenfolge: Bei Touren mit mehreren Stopps wird die Ware für den letzten Empfänger zuerst geladen. Dieses Prinzip wird als Last In, First Out bezeichnet.
• Ladungssicherung: Die Ladung muss so verstaut und gesichert sein, dass sie bei Vollbremsung oder Ausweichbewegung nicht verrutscht. Eine lückenlose, formschlüssige Beladung erleichtert die Sicherung.
• Zusammenladeverbote: Bestimmte Gefahrgüter dürfen nach dem ADR nicht gemeinsam geladen werden. Auch Lebensmittel und andere Güter können getrennt werden müssen.

Wie unterstützt Software die Laderaumoptimierung?

Mathematisch ist die Beladung ein Packproblem, das als Bin-Packing-Problem bekannt ist. Spezielle Ladeplanungsprogramme berechnen auf Basis von Maßen, Gewichten und Stapelregeln einen Ladeplan. Manche berücksichtigen auch Achslasten und Entladereihenfolge.

Einfacher ist es, im TMS Lademeter und Gewichte je Tour zu summieren und die verbleibende Kapazität anzuzeigen. Voraussetzung sind vollständige Auftragsdaten. Fehlen Angaben zu Maßen, Lademitteln oder Stapelbarkeit, plant die Disposition mit Annahmen. Die Auftragserfassung ist deshalb die Grundlage jeder Laderaumplanung.

Kommen Aufträge per E-Mail, als PDF oder Excel-Liste, liest GM-DocuStream Mengen, Lademittel und Gewichte aus. Der Disponent prüft und gibt den Auftrag frei, danach wird er per API oder als XML-, JSON- oder CSV-Datei an das TMS übergeben.

Welche Vorteile und Grenzen hat Laderaumoptimierung?

Eine gute Laderaumoptimierung senkt die Zahl der benötigten Fahrten und damit Kosten und Emissionen pro Sendung. Sie verkürzt die Verladezeit, weil die Mitarbeiter an der Rampe nach Plan laden, und sie verringert Schäden durch verrutschte Ladung.

Grenzen setzen ungenaue Daten, kurzfristige Zusatzaufträge und abweichende Maße der tatsächlich angelieferten Ware. Eine rechnerisch optimale Beladung nützt wenig, wenn sie an der Rampe nicht umgesetzt werden kann oder die Entladereihenfolge nicht passt.

Beispiel aus der Praxis

Eine Spedition plant eine Verteiltour mit vier Empfängern auf einem Sattelzug. Im Auftrag des ersten Kunden stehen zwölf nicht stapelbare Europaletten, beim zweiten sechs stapelbare Gitterboxen. Die Disposition prüft zunächst Lademeter und Gesamtgewicht. Anschließend wird die Ware für den letzten Empfänger zuerst geladen, schwere Paletten werden über die Achsen verteilt, und die Lücken werden mit Sperrbalken gesichert.

Rechtsgrundlagen

• § 412 HGB: Verladen und Entladen, beförderungssichere und betriebssichere Verladung
• § 22 StVO: Ladung, Verstauen und Sichern
• § 34 StVZO: Achslast und Gesamtgewicht

Häufige Fragen

Wie viele Europaletten passen auf einen Lkw?

Ein Standard-Sattelauflieger hat 13,6 Lademeter. Rechnerisch ergibt das 34 Stellplätze für Europaletten. Sind die Paletten stapelbar und lassen Gewicht und Höhe es zu, entsprechend mehr. Auf einem Motorwagen oder Gliederzug hängt die Zahl von der jeweiligen Ladelänge ab.

Wie berechnet man Lademeter?

Länge mal Breite der Ladeeinheit in Metern, geteilt durch 2,4. Eine Europalette mit 1,20 × 0,80 m ergibt 0,4 Lademeter. Bei stapelbarer Ware teilen sich übereinander stehende Einheiten den Platz.

Wer ist für die Ladungssicherung verantwortlich?

Nach § 412 HGB muss der Absender beförderungssicher laden, stauen und befestigen, der Frachtführer für die betriebssichere Verladung sorgen. Straßenverkehrsrechtlich verlangt § 22 StVO eine verkehrssichere Ladung, verantwortlich können dafür Fahrer, Halter und Verlader sein. Vertraglich können die Beteiligten abweichende Aufgaben vereinbaren.

Was ist ein Lastverteilungsplan?

Ein Lastverteilungsplan zeigt für ein bestimmtes Fahrzeug, wie viel Gewicht an welcher Position der Ladefläche stehen darf, ohne Achslasten zu überschreiten oder die Lenkachse zu wenig zu belasten. Er wird für das jeweilige Fahrzeug erstellt, eine Anleitung gibt die Richtlinie VDI 2700 Blatt 4.