Fachartikel: Optimale Bestellmenge – Wirtschaftlichkeit im Bestandsmanagement

Die optimale Bestellmenge ist ein zentraler Begriff im Supply Chain Management. Sie beschreibt genau die Menge eines Artikels, die bestellt werden muss, um die Gesamtkosten der Materialwirtschaft so gering wie möglich zu halten. Das Ziel ist es, den perfekten Schnittpunkt zwischen zwei gegensätzlichen Kostenarten zu finden: den Kosten für die Bestellung und den Kosten für die Lagerhaltung.

Die zwei Seiten der Medaille

Um die optimale Menge zu bestimmen, müssen Logistikverantwortliche in der Transportplanung zwei Faktoren gegeneinander abwägen:

1. Die Bestellkosten (Fixkosten pro Auftrag)Jede Bestellung löst Kosten aus, unabhängig davon, ob man ein Stück oder tausend Stück bestellt. Dazu gehören der administrative Aufwand, die Warenannahme an der Rampe und die Verbuchung im System.

• Logik: Je mehr man auf einmal bestellt, desto seltener muss man bestellen und desto geringer sind die gesamten Bestellkosten pro Jahr.

2. Die Lagerhaltungskosten (Variable Kosten)Wer viel bestellt, braucht viel Platz in der Hochregaltechnik. Zudem ist Kapital in der Ware gebunden, das nicht für andere Investitionen zur Verfügung steht. Hinzu kommen Kosten für Versicherungen, Energie (z. B. im Frigotransport) und das Risiko von Schwund oder Veralterung.

• Logik: Je mehr man auf einmal bestellt, desto höher steigen die Lagerhaltungskosten.

Entscheidende Einflussfaktoren in der Praxis

Über die reine Kostenabwägung hinaus beeinflussen im Jahr 2026 weitere Faktoren die Entscheidung innerhalb der Logistikkette:

• Lagerkapazität: Die theoretisch optimale Menge muss physisch in das Lager passen. Ist die Kapazität begrenzt, muss häufiger in kleineren Mengen bestellt werden.
• Lieferzeit und Zuverlässigkeit: Schwankende Lieferzeiten der Modullieferanten erfordern oft höhere Sicherheitsbestände, was die ideale Bestellmenge nach oben verschieben kann.
• Mengenrabatte: Preisstaffeln können es wirtschaftlich sinnvoll machen, mehr als die eigentlich "optimale" Menge zu kaufen, um den Stückpreis massiv zu senken.
• Mindesthaltbarkeit: Bei verderblichen Gütern setzt die Haltbarkeit eine natürliche Obergrenze für jede Bestellung.

Praxis-Relevanz 2026: Intelligente Bestandssteuerung

Im Jahr 2026 wird die optimale Bestellmenge nicht mehr statisch am Schreibtisch geplant, sondern dynamisch durch Technologie gesteuert:

• KI-gestützte Prognosen: Künstliche Intelligenz analysiert 2026 Markttrends in Echtzeit und passt die Bestellmengen automatisch an saisonale Schwankungen oder Trends an.
• Automatisierte Dokumentation: Middleware-Lösungen wie GM-DocuStream sorgen dafür, dass der administrative Aufwand pro Bestellung (die Bestellfixkosten) durch automatisierte Prozesse sinkt, was kleinere, flexiblere Bestellmengen wirtschaftlicher macht.
• Ladeeinheiten-Logik: Systeme gleichen die optimale Menge mit physischen Ladeeinheiten ab. Es wird bevorzugt in ganzen Paletten geplant, um die Heckbeladung und den Transportraum optimal auszunutzen.
• Vernetzte Identifizierungssysteme: Durch RFID und IoT-Sensorik kennt das System 2026 den exakten Zustand und Ort jedes Artikels, wodurch die Sicherheitsbestände und damit die Lagerkosten gesenkt werden können.

Experten-Tipp: Betrachten Sie die optimale Bestellmenge nie isoliert. Eine Reduzierung der Bestellmenge führt zwar zu geringeren Lagerkosten, kann aber die Transportplanung belasten, da mehr Lkw-Fahrten notwendig werden. Achten Sie auf eine ganzheitliche Betrachtung im Sinne der Green Logistics.

Fazit

Die Bestimmung der optimalen Bestellmenge bleibt auch 2026 eine Gratwanderung. Während die Grundidee – das Finden der kostengünstigsten Menge – gleich geblieben ist, ermöglichen moderne IT-Systeme heute eine viel präzisere und schnellere Anpassung an die Realitäten einer globalen und volatilen Supply Chain.

‍