Fachartikel: Multi Order Picking – Effizienzsteigerung durch Wegeoptimierung

Das Multi Order Picking (auch als auftragsübergreifende Kommissionierung bezeichnet) ist ein Verfahren in der Intralogistik, bei dem ein Kommissionierer während eines einzigen Rundgangs durch das Lager mehrere Kundenaufträge gleichzeitig bearbeitet. Im Gegensatz zum Single Order Picking, bei dem jeder Auftrag einzeln abgelaufen wird, bündelt dieses System die Entnahmen artikelorientiert, um die Wegzeiten massiv zu reduzieren. Im Supply Chain Management des Jahres 2026 ist dieses Verfahren ein Standard für E-Commerce und Kleinteilelager.

Funktionsweise und Ablauf

Der Prozess basiert auf dem Mann-zur-Ware-Prinzip und folgt einer klaren Struktur:

1. Auftragsbündelung: Das Warehouse Management System (WMS) fasst mehrere Aufträge zu einem Batch (Stapel) zusammen. Kriterium ist meist die räumliche Nähe der Lagerplätze.
2. Bereitstellung der Ladeeinheiten: Der Kommissionierwagen wird mit mehreren Behältern bestückt, wobei jeder Behälter genau einem Kundenauftrag zugeordnet ist.
3. Wegeoptimierte Führung: Über die Leitweglenkung wird der Mitarbeiter durch das Lager geführt.
4. Pick-and-Sort: An einem Lagerplatz entnimmt der Mitarbeiter die Gesamtmenge eines Artikels für alle Aufträge im Batch und verteilt diese direkt auf die entsprechenden Kundenbehälter.

Effizienzvorteile in der Logistikkette

Die Implementierung von Multi Order Picking bietet messbare strategische Vorzüge:

• Massive Reduzierung der Wegzeit: Da ein Lagerplatz nur einmal für mehrere Aufträge angefahren wird, entfallen bis zu 50 % der unproduktiven Laufwege.
• Erhöhte Pickleistung: Die Anzahl der Greifoperationen pro Stunde (Picks/h) steigt signifikant an, da die Such- und Wegezeiten sinken.
• Optimierte Ressourcennutzung: Flurförderzeuge und Personal werden effizienter eingesetzt, was die Betriebskosten senkt.
• Schnellere Durchlaufzeiten: Durch die parallele Bearbeitung können mehr Aufträge in kürzerer Zeit für die Heckbeladung bereitgestellt werden.

Technologische Unterstützung 2026

Um Verwechslungen beim Sortieren zu vermeiden ("Pickfehler"), ist das Multi Order Picking im Jahr 2026 hochgradig technologisch unterstützt:

• Put-to-Light: Displays am Kommissionierwagen zeigen durch Aufleuchten exakt an, in welchen Behälter und in welcher Menge der entnommene Artikel gelegt werden muss.
• Pick-by-Voice: Der Mitarbeiter erhält akustische Anweisungen und quittiert die Verteilung per Spracheingabe, was die Hände für die Arbeit frei hält.
• Wearables & AR: Datenbrillen blenden 2026 die Zielbehälter virtuell ein, um die Fehlerrate gegen Null zu senken.
• RFID-Integration: Durch Identifizierungssysteme wird automatisch erkannt, ob ein Artikel im richtigen Behälter gelandet ist.

Praxis-Herausforderungen

Trotz der Vorteile gibt es Grenzen für den Einsatz:

• Volumen der Artikel: Das Verfahren eignet sich primär für kleine bis mittelgroße Artikel. Bei sperrigen Gütern stößt die Kapazität des Kommissionierwagens schnell an ihre Grenzen.
• Komplexität der Sortierung: Ohne technische Unterstützung steigt bei vielen gleichzeitigen Aufträgen das Risiko von Fehlpicks.
• Batch-Bildung: Das WMS muss intelligent genug sein, um sinnvolle Batches zu bilden, ohne dass dringende Aufträge zu lange auf die Bündelung warten müssen.

Experten-Tipp: Nutzen Sie Multi Order Picking besonders für Ihre C-Artikel in der Hochregaltechnik. Da die Wege zu diesen langsamdrehenden Objekten oft weit sind, ist das Einsparpotenzial durch Bündelung hier am größten.

Fazit

Multi Order Picking ist im Jahr 2026 ein unverzichtbares Werkzeug zur Bewältigung hoher Auftragsvolumina bei gleichzeitigem Kostendruck. Durch die intelligente Kombination von wegeoptimierter Transportplanung und moderner Assistenztechnik wird die Kommissionierung zum hocheffizienten Taktgeber der modernen Logistikkette.

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