Fachartikel: Pick-to-Belt – Hochleistungs-Kommissionierung für den Massenversand

Pick-to-Belt ist ein spezialisiertes Kommissionierverfahren der Intralogistik, bei dem die entnommenen Artikel oder Versandkartons direkt auf ein zentrales Förderband (Sammelband) abgelegt werden. Dieses Band transportiert die Waren automatisch zum nächsten Prozessschritt, wie etwa der Sortierung, Verpackung oder direkt zur Heckbeladung. Im Supply Chain Management des Jahres 2026 ist dieses System unverzichtbar für Distributionszentren mit extrem hohem Durchsatz und einer großen Anzahl an kleinteiligen Aufträgen.

Der operative Ablauf und die Zonenlogik

Das Pick-to-Belt-Verfahren basiert meist auf einer Zonenkommissionierung (Pick-and-Pass):

1. Zoneneinteilung: Das Lager ist in verschiedene Sektoren unterteilt, durch die das Förderband verläuft. Jeder Mitarbeiter ist für eine feste Zone in der Hochregaltechnik oder dem Fachbodenlager zuständig.
2. Beleglose Entnahme: Der Mitarbeiter erhält den Auftrag via Pick-by-Voice oder Pick-by-Light. Er entnimmt den Artikel, scannt ihn zur Absicherung der Null-Fehler-Kommissionierung und legt ihn direkt auf das Band.
3. Automatischer Abtransport: Das Förderband übernimmt den horizontalen Transport. Die Mitarbeiter müssen ihre Zone nicht verlassen, was die unproduktiven Gehzeiten minimiert.
4. Zentraler Sorter: Am Ende des Bandes erkennt ein Sorter mittels Identifizierungssystemen die Ware und schleust sie in die entsprechende Versandbahn für die Transportplanung aus.

Strategische Vorteile für große Logistikzentren

Der Einsatz von Pick-to-Belt bietet signifikante Vorzüge für die Effizienz der Logistikkette:

• Maximale Pick-Leistung: Durch die Eliminierung der Wege zwischen Lagerplatz und Packstation können Mitarbeiter deutlich mehr Picks pro Stunde erzielen als bei der Wagen-Kommissionierung.
• Entkoppelung der Prozesse: Kommissionierung und Verpackung finden zeitlich und räumlich getrennt statt, was eine bessere Skalierbarkeit bei Auftragsspitzen ermöglicht.
• Reduzierung von Flurförderzeugen: Da das Band den Transport übernimmt, sinkt die Anzahl der benötigten Gabelstapler oder Hubwagen, was die Sicherheit im Lager erhöht.
• Platzersparnis: Die Wege für Kommissionierwagen entfallen, wodurch die Regalgänge schmaler gestaltet werden können.

Praxis-Relevanz 2026: Intelligente Fördertechnik

Im Jahr 2026 wurde das Pick-to-Belt-Verfahren durch digitale Innovationen weiter perfektioniert:

• Smarte Sorter-Steuerung: Moderne Sorter kommunizieren 2026 direkt mit der Middleware GM-DocuStream. Versandlabels werden erst in dem Moment appliziert, in dem das Paket die letzte Weiche vor der Rampe passiert.
• Gewichtskontrolle On-the-Fly: Integrierte Bandwaagen prüfen 2026 während des Transports, ob das Gewicht des Pakets zum Soll-Gewicht im System passt, um Fehlpicks sofort auszuschleusen.
• Echtzeit-Inventur: Jeder Pick auf das Band wird sofort im WMS verbucht. Durch die lückenlose Verfolgung ist der exakte Status jeder Ladeeinheit jederzeit für die Kundenavisierung verfügbar.
• Energieeffiziente Antriebe: Im Sinne der Green Logistics schalten sich Bandsegmente 2026 nur dann ein, wenn Sensoren tatsächlich Ware identifizieren.

Experten-Tipp: Pick-to-Belt ist besonders effizient bei einer hohen Pick-Dichte. Wenn Ihre Mitarbeiter jedoch zu lange warten müssen, bis das nächste relevante Teil an ihrer Zone vorbeikommt, sollten Sie über eine Kombination mit Multi Order Picking nachdenken, um die Auslastung zu stabilisieren.

Fazit

Pick-to-Belt ist im Jahr 2026 die Lösung für "Mass-Fulfillment". Durch die konsequente Trennung von Mensch und Transportweg sowie die Integration in automatisierte Sortiersysteme erreicht die Logistikkette eine Geschwindigkeit, die mit manuellen Wagen-Systemen nicht realisierbar wäre. Es ist das Rückgrat moderner E-Commerce-Hubs.

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