Fachartikel: Fehlmenge – Wenn Soll und Ist im Lager divergieren

Unter einer Fehlmenge versteht man in der Logistik die Differenz zwischen dem im System dokumentierten Soll-Bestand und dem tatsächlich physisch vorhandenen Ist-Bestand eines Artikels. Ist der physische Bestand niedriger als der systemseitig gebuchte, spricht man von einem Fehlbestand. In der Logistikkette des Jahres 2026 sind Fehlmengen ein kritischer Störfaktor, der zu Lieferverzögerungen, Produktionsstillständen und unzufriedenen Kunden führt. Eine präzise Fehlmengenanalyse ist daher ein Kernbestandteil des modernen Qualitätsmanagements in der Supply Chain.

Die häufigsten Ursachen für Fehlmengen

Fehlmengen entstehen selten durch einen einzelnen Faktor, sondern sind meist das Ergebnis von Prozessschwächen an verschiedenen Schnittstellen:

• Fehler im Wareneingang: Waren werden falsch gezählt, Artikelnummern verwechselt oder Teillieferungen werden im System fälschlicherweise als Vollanlieferung verbucht.
• Kommissionierfehler: Der Mitarbeiter entnimmt zwar das richtige Produkt, aber in der falschen Menge, oder greift versehentlich zum Nachbarartikel.
• Bruch und Verderb: Beschädigte Ware wird entsorgt, ohne dass eine entsprechende Ausbuchung im Warehouse Management System (WMS) erfolgt.
• Diebstahl und Schwund: Unbefugte Entnahmen führen zu einer schleichenden Differenz zwischen Buchbestand und Realität.
• Stammdatenfehler: Falsche Mengeneinheiten (z. B. "Stück" vs. "Karton") in der Datenbank führen zu falschen Bestandsberechnungen.

Bestandsprüfung: Fehlmengen aufdecken

Um Fehlmengen zu identifizieren, ist eine regelmäßige und systematische Überprüfung der Bestände unerlässlich:

1. Permanente InventurAnstatt einmal im Jahr alles zu zählen, werden die Bestände laufend (z. B. bei jedem Nulldurchgang eines Lagerplatzes) kontrolliert. Dies ermöglicht eine sofortige Korrektur in der Transportplanung.

2. StichprobeninventurDurch statistische Verfahren werden ausgewählte Lagerplätze geprüft. Stimmen diese, kann auf die Genauigkeit des Gesamtbestands geschlossen werden.

3. Cycle CountingBesonders wertvolle oder fehleranfällige Artikel (A-Artikel) werden in kurzen Zyklen gezählt, während unkritische C-Artikel seltener geprüft werden.

Strategien zur Vermeidung von Fehlmengen

Die Minimierung von Fehlmengen steigert die Lieferfähigkeit und senkt die Prozesskosten nachhaltig:

• Mobile Datenerfassung (MDE): Der konsequente Einsatz von Barcode-Scannern oder RFID an jedem Punkt der Logistikkette verhindert manuelle Tippfehler.
• Automatisierte Nachschubsteuerung: Das System löst bei Erreichen eines Meldebestands automatisch eine Bestellung aus, wobei ein "Sicherheitsbestand" als Puffer für unvorhergesehene Fehlmengen dient.
• Pick-by-Voice oder Pick-by-Light: Assistenzsysteme führen den Mitarbeiter intuitiv und reduzieren die kognitive Belastung, was die Fehlerrate bei der Entnahme senkt.
• Zweistufige Kontrolle: Ein separates Scannen der Ware beim Verpacken (Packkontrolle) dient als letzte Sicherheitsinstanz vor dem Warenausgang.

Praxis-Relevanz 2026: KI-gestütztes Bestandsmanagement

Im Jahr 2026 unterstützen intelligente Algorithmen die Bestandsgenauigkeit:

• Predictive Inventory: Die KI erkennt Muster in den Fehlmengen. Wenn beispielsweise bei einem bestimmten Lieferanten oder an einem speziellen Packplatz gehäuft Differenzen auftreten, schlägt das System proaktiv eine Sonderinventur vor.
• Drohnen-Inventur: Autonome Flugdrohnen scannen nachts die Hochregallager und vergleichen die optisch erfassten Barcodes mit dem WMS-Sollbestand, um Fehlmengen in Echtzeit zu melden.
• Digitale Zwillinge: Ein virtuelles Abbild des Lagers simuliert Warenbewegungen und warnt, wenn physische Bewegungen nicht mit den logischen Buchungen in der Supply Chain übereinstimmen.

Wichtiger Hinweis: Fehlmengen verursachen nicht nur Fehlverkaufskosten. Sie führen auch zu "Phantom-Beständen", durch die das System keine Nachbestellungen auslöst, obwohl das Regal bereits leer ist – ein Teufelskreis für die Warenverfügbarkeit.

Fazit

Die Fehlmenge ist ein Warnsignal für ineffiziente Prozesse. Eine konsequente Digitalisierung der Erfassungsschritte und eine Kultur der sofortigen Fehlerkorrektur sind entscheidend. Unternehmen, die ihre Fehlmengen im Griff haben, profitieren von einer höheren Liquidität (weniger totes Kapital durch Überbestände) und einer exzellenten Liefertreue in ihrer gesamten Logistikkette.

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