Umlagerung: Definition, Gründe & Prozesse in der Lagerlogistik

Fachartikel: Umlagerung – Dynamik innerhalb der Lagerstrukturen

Unter einer Umlagerung versteht man in der Logistik den physischen Transport von Waren oder Materialien von einem Lagerort zu einem anderen, ohne dass dabei das Unternehmen verlassen wird. Dieser Prozess findet innerhalb der Intralogistik statt und kann sich entweder auf Bewegungen innerhalb eines Standorts (Umbuchung von Regalfach A zu B) oder zwischen verschiedenen Betriebsstätten (Werk-zu-Werk-Umlagerung) beziehen. Im Supply Chain Management des Jahres 2026 ist die effiziente Steuerung von Umlagerungen entscheidend, um die Lieferfähigkeit zu maximieren und Lagerkosten zu minimieren.

Gründe für Umlagerungen

Umlagerungen sind selten Selbstzweck, sondern meist das Ergebnis notwendiger Prozessanpassungen:

• Optimierung der Pick-Pfade: Waren werden von Reserveplätzen in der Hochregaltechnik auf kundennahe Kommissionierplätze umgelagert, um die Wegzeiten für Mitarbeiter oder Roboter zu verkürzen.
• ABC-Analyse-Anpassung: Wenn sich ein Artikel vom "Langsamdreher" zum "Schnelldreher" entwickelt, wird er an einen strategisch günstigeren Platz (z. B. näher zur Heckbeladung) umgelagert.
• Bestandsausgleich: Bei Unternehmen mit mehreren Standorten werden Bestände dorthin verschoben, wo eine höhere Nachfrage prognostiziert wird, um Out-of-Stock-Situationen zu vermeiden.
• Konsolidierung: Zur effizienteren Raumnutzung werden Anbruchpaletten zusammengeführt oder Lagerbereiche verdichtet, um Platz für neue Wareneingänge zu schaffen.
• Qualitätssicherung: Waren werden in spezielle Sperrlager oder Prüfbereiche umgelagert, wenn Qualitätsmängel vermutet werden oder Verfallsdaten kontrolliert werden müssen.

Prozessablauf und Dokumentation

Eine Umlagerung besteht rechtlich und systemtechnisch aus zwei Schritten: der Auslagerung am Quellort und der Einlagerung am Zielort.

1. Umlagerungsbestellung: Das System generiert einen Auftrag, der die Menge und die Zielkoordinaten festlegt.
2. Physische Bewegung: Der Transport erfolgt meist durch Stapler, fahrerlose Transportsysteme (FTS) oder Fördertechnik.
3. Quittierung: Um die Bestandsgenauigkeit zu gewährleisten, muss jede Bewegung per Scan (Barcode/RFID) sofort im Lagerverwaltungssystem (WMS) bestätigt werden.

Praxis-Relevanz 2026: Automatisierung und Middleware

Im Jahr 2026 ist die Umlagerung kein manueller "Zufallsprozess" mehr, sondern wird von Algorithmen gesteuert:

• KI-gestützte Slotting-Optimierung: Eine künstliche Intelligenz berechnet 2026 permanent die optimale Platzierung der Ladeeinheiten. Umlagerungen werden autonom in auftragsarmen Zeiten (z. B. nachts) durch Roboter durchgeführt.
• Middleware-Integration: Lösungen wie GM-DocuStream sorgen dafür, dass Umlagerungen zwischen verschiedenen Standorten lückenlos dokumentiert werden. Sobald die Ware das Werk verlässt, wird ein interner Lieferschein generiert, der bei Ankunft am Zielstandort automatisch abgeglichen wird.
• Echtzeit-Inventur: Durch den Einsatz von Identifizierungssystemen wie RFID führt jede Umlagerung 2026 zu einer sofortigen Bestandsaktualisierung ohne manuellen Aufwand.
• Vernetzte Werkslogistik: Bei Werk-zu-Werk-Umlagerungen wird 2026 die Transportplanung so optimiert, dass Leerfahrten vermieden werden, indem Umlagerungen als Beiladungen auf bestehende Routen verteilt werden.

Experten-Tipp: Vermeiden Sie übermäßige Umlagerungen ("Lager-Tourismus"). Jede Bewegung kostet Zeit, Energie und birgt das Risiko von Beschädigungen. Analysieren Sie monatlich die Anzahl Ihrer Umlagerungen; eine zu hohe Quote deutet oft auf eine mangelhafte initiale Einlagerungsstrategie hin.

Fazit

Die Umlagerung ist im Jahr 2026 ein zentrales Instrument zur Aufrechterhaltung der Agilität im Lager. Während sie früher oft als Zusatzaufwand gesehen wurde, ermöglicht sie heute durch intelligente Steuerung eine hochgradig dynamische und effiziente Logistikkette. Die nahtlose Dokumentation über moderne Middleware stellt sicher, dass trotz hoher Dynamik die Transparenz über alle Bestände gewahrt bleibt.

‍