Null-Fehler-Kommissionierung: welche Kommissionierfehler es gibt, wie Scan, Pick-by-Light und Wiegekontrolle sie verhindern und wie man Qualität misst.
Null-Fehler-Kommissionierung ist das Ziel, Aufträge im Lager ohne Kommissionierfehler zusammenzustellen, also ohne falsche Artikel, falsche Mengen oder fehlende Positionen. Erreicht wird es durch eine Kombination aus Prozessgestaltung, technischen Kontrollen wie Scan- und Wiegeprüfung und gepflegten Stammdaten. Das Konzept leitet sich aus dem Null-Fehler-Prinzip des Qualitätsmanagements ab.
Null-Fehler-Kommissionierung bezeichnet das Ziel, bei der Kommissionierung keine Fehler entstehen zu lassen. Es handelt sich nicht um ein einzelnes System, sondern um einen Qualitätsanspruch, der Abläufe, Technik und Organisation im Lager betrifft. Das Konzept geht auf das Null-Fehler-Prinzip (Zero Defects) des Qualitätsmanagements zurück: Fehler sollen nicht erst am Ende gefunden, sondern dort verhindert werden, wo sie entstehen.
Null-Fehler-Kommissionierung bedeutet auch, jeden Fehler als Abweichung zu behandeln, seine Ursache zu klären und den Prozess so zu ändern, dass er sich nicht wiederholt.
Die Folgen können sich erst beim Empfänger zeigen: Reklamationen, Nachlieferungen und Retouren. Im eigenen Lager entstehen Bestandsdifferenzen, und fehlende Positionen führen beim Kunden zu einer Fehlmenge.
Die Grundidee folgt dem Poka-Yoke-Prinzip aus dem japanischen Qualitätsmanagement: Abläufe werden so gestaltet, dass Fehler gar nicht erst möglich sind oder sofort auffallen. Typische technische Maßnahmen sind:
Hinzu kommen organisatorische Maßnahmen: eindeutig beschriftete Lagerplätze, ähnliche Artikel nicht nebeneinander lagern, klare Arbeitsanweisungen, Einarbeitung neuer Mitarbeiter und die Auswertung jedes gemeldeten Fehlers. Einen Überblick über die Verfahren gibt der Eintrag Kommissioniertechnik.
Viele Kontrollen funktionieren nur mit korrekten Stammdaten. Eine Wiegekontrolle erkennt Fehler nur, wenn die Artikelgewichte im System stimmen. Ein Scan prüft nur zuverlässig, wenn jeder Artikel einen eindeutigen Barcode trägt und dieser richtig zugeordnet ist. Die Lagerverwaltung (WMS) gibt die Picks vor, prüft die Rückmeldungen und bucht den Bestand. Fehler aus dem Wareneingang, etwa eine Einlagerung auf dem falschen Platz, setzen sich in der Kommissionierung fort.
Weniger Fehler bedeuten weniger Reklamationen, Nachlieferungen und Retouren. Die Bestände im System stimmen besser mit dem Lager überein, und die Lieferqualität steigt. Nachgelagerte Vollkontrollen können entfallen oder auf Stichproben reduziert werden.
Dem stehen Investitionen in Technik und Software sowie Aufwand für die Stammdatenpflege gegenüber. Zusätzliche Prüfschritte kosten Zeit und können die Kommissionierleistung senken. Wie viel Kontrolle wirtschaftlich ist, hängt davon ab, was ein Fehler kostet.
Eine Kennzahl dafür ist die Kommissionierfehlerquote: der Anteil fehlerhafter Positionen an allen kommissionierten Positionen. Vorab muss festgelegt werden, worauf sich die Quote bezieht, auf Positionen, Aufträge oder Packstücke, und wo Fehler erfasst werden. Fehler, die am Packplatz auffallen, und Fehler, die erst der Kunde reklamiert, sollten getrennt ausgewiesen werden. Nur so wird sichtbar, wie viele Fehler die Kontrollen tatsächlich abfangen.
Ein Ersatzteillager versendet Kleinteile, die sich äußerlich stark ähneln. Kunden reklamieren wiederholt vertauschte Teile. Das Lager führt eine Scanpflicht am Lagerplatz ein, lagert ähnliche Teile räumlich getrennt und installiert eine Waage am Packplatz. Weicht das Gewicht eines Pakets vom Soll ab, wird es gesperrt und die Positionen werden nachgezählt. Jede Abweichung wird mit Ursache dokumentiert und regelmäßig ausgewertet, um Lagerplätze oder Stammdaten zu korrigieren.
Poka-Yoke ist ein Prinzip aus dem japanischen Qualitätsmanagement, das Fehler durch die Gestaltung des Ablaufs verhindert. In der Kommissionierung sind das zum Beispiel Scans, ohne die ein Pick nicht bestätigt wird, oder Leuchtanzeigen, die nur das richtige Fach markieren. Der Mitarbeiter kann den Fehler dadurch gar nicht erst machen oder bemerkt ihn sofort.
Die Zahl der fehlerhaften Positionen wird durch die Zahl aller kommissionierten Positionen im selben Zeitraum geteilt. Statt Positionen können auch Aufträge oder Packstücke als Bezugsgröße dienen. Wichtig ist, die Bezugsgröße einheitlich zu verwenden, damit Werte vergleichbar bleiben.
Mögliche Ursachen sind ähnlich aussehende Artikel auf benachbarten Plätzen, unklare Beschriftungen, Zeitdruck und fehlende Einarbeitung. Hinzu kommen falsche Stammdaten und Fehler bei der Einlagerung im Wareneingang.
Das lässt sich nicht allgemein sagen. Entscheidend ist, ob das System jede Entnahme prüft, zum Beispiel per Scan oder Quittierung am Fach, und ob die Stammdaten stimmen. Lager können deshalb ein Führungssystem wie Pick-by-Light oder Pick-by-Voice mit einer Kontrolle am Packplatz kombinieren.
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