Fachartikel: No-Read-Teile – Wenn der Datenfluss im Lager stockt

In der automatisierten Intralogistik bezeichnet man als No-Read-Teile solche Ladeeinheiten oder Artikel, deren Identifikationsmerkmale (z. B. Barcodes, QR-Codes oder RFID-Tags) von den installierten Scansystemen nicht gelesen werden können. Ein "No-Read" führt dazu, dass das Warehouse Management System (WMS) das Objekt nicht zuordnen kann, was meist einen automatischen Stopp oder das Ausschleusen auf eine Fehlerbahn (Reject-Line) zur Folge hat. Im Supply Chain Management des Jahres 2026 sind No-Read-Raten ein kritischer KPI für die Effizienz der gesamten Logistikkette.

Häufige Ursachen für No-Reads

Die Gründe für das Versagen von Identifizierungssystemen sind vielfältig und lassen sich meist in drei Kategorien unterteilen:

• Qualität des Datenträgers: Verschmutzte, zerknitterte oder ausgebleichte Etiketten. Auch ein zu geringer Kontrast zwischen Code und Hintergrund verhindert eine erfolgreiche Erfassung.
• Positionierung und Geometrie: Der Barcode befindet sich außerhalb des Lesefeldes, ist durch Umreifungsbänder verdeckt oder die Ladeeinheit ist auf dem Förderband verrutscht.
• Technische Faktoren: Defekte Scanner-Hardware, falsche Fokus-Einstellungen bei Hochgeschwindigkeitssortieranlagen oder Interferenzen bei RFID-Systemen.

Auswirkungen auf den Materialfluss

Ein No-Read ist nicht nur ein technisches Problem, sondern ein operativer Kostentreiber:

1. Manueller Aufwand: No-Read-Teile müssen händisch nachbearbeitet, neu etikettiert oder manuell im System gebucht werden.
2. Durchsatzverlust: Jedes ausgeschleuste Teil reduziert die Netto-Leistung der Fördertechnik. In Hochleistungslagern mit Hochregaltechnik kann eine No-Read-Rate von nur 1 % bereits zu massiven Staus führen.
3. Fehlleitungen: Im schlimmsten Fall wird ein No-Read-Teil falsch zugeordnet, was zu falschen Beständen oder Fehlern bei der Heckbeladung führt.

Lösungsansätze und Prozessoptimierung

Um die No-Read-Quote nachhaltig zu senken, setzen Unternehmen 2026 auf folgende Strategien:

• In-Line-Validierung: Bereits beim Druck des Etiketts durch Middleware-Lösungen wie GM-DocuStream wird die Druckqualität geprüft. Nur einwandfreie Etiketten gelangen in den Prozess.
• Redundante Scansysteme: Einsatz von Multi-Fokus-Kameras oder Tunnel-Scannern, die Pakete von sechs Seiten gleichzeitig erfassen, um die Lesewahrscheinlichkeit zu maximieren.
• Regelmäßige Wartung: Kalibrierung der Optiken und Reinigung der Sensoren als fester Bestandteil der Instandhaltung.

Praxis-Relevanz 2026: KI und Bildverarbeitung

Im Jahr 2026 hat sich der Umgang mit No-Read-Teilen durch Künstliche Intelligenz revolutioniert:

• KI-Rekonstruktion: Moderne Algorithmen können 2026 teilweise zerstörte oder verschmutzte Barcodes während des Vorbeifahrens digital rekonstruieren und so einen "No-Read" verhindern.
• Automatisierte Fehleranalyse: Das System erkennt 2026 selbstständig Muster (z. B. "Drucker 4 produziert systematisch schlechte Codes") und informiert proaktiv die Technik.
• OCR-Backup: Wenn der Barcode nicht lesbar ist, versucht eine KI gleichzeitig die Klarschrift (OCR) auf dem Label zu lesen, um die Sendung dennoch korrekt in der Transportplanung zuzuordnen.
• Mobile Nachbearbeitung: Mitarbeiter erhalten No-Read-Meldungen direkt auf ihre Wearables und können die Klärung via Augmented Reality (AR) beschleunigen.

Experten-Tipp: Analysieren Sie No-Read-Teile immer nach ihrem Ursprung. Häufig liegen die Probleme nicht im eigenen Lager, sondern bei einem Modullieferanten, dessen Etikettenqualität nicht den Anforderungen Ihrer automatisierten Fördertechnik entspricht.

Fazit

No-Read-Teile sind Sand im Getriebe der modernen Logistik. Durch die Kombination aus hochwertiger Etikettierung, moderner Hardware und KI-gestützter Fehlerkorrektur lassen sich No-Read-Raten im Jahr 2026 auf ein Minimum reduzieren, was die Basis für eine störungsfreie und hochperformante Supply Chain bildet.

‍