Push-Prinzip: Definition, Abgrenzung & Vergleich zum Pull-Prinzip

Fachartikel: Das Push-Prinzip – Logistik auf Basis von Prognosen

Das Push-Prinzip (Schub-Prinzip) beschreibt eine Steuerungslogik in der Produktion und Logistik, bei der der Materialfluss auf Basis von erwarteten Bedarfen und Prognosen ausgelöst wird. Die Ware wird „in den Markt gedrückt“, noch bevor eine konkrete Kundenbestellung vorliegt. In der Logistikkette des Jahres 2026 findet dieses Prinzip vor allem bei standardisierten Massengütern und Saisonartikeln Anwendung, um eine sofortige Lieferfähigkeit sicherzustellen.

Funktionsweise und Merkmale

Beim Push-Verfahren erfolgt die Planung „Top-Down“. Eine zentrale Instanz (z. B. das ERP-System) berechnet auf Basis historischer Daten und Marktprognosen, welche Mengen produziert und in die Lager verteilt werden müssen.

• Lagerproduktion (Make-to-Stock): Die Fertigung erfolgt auf Vorrat. Die fertigen Produkte warten in der Hochregaltechnik auf den Abruf durch den Kunden.
• Zentrale Steuerung: Jede Stufe der Wertschöpfungskette erhält ihre Produktionsbefehle direkt von der Planungsebene, unabhängig vom aktuellen Status der nachgelagerten Stufe.
• Hohe Bestände: Um Schwankungen in der Nachfrage abzufedern, werden oft hohe Sicherheitsbestände vorgehalten.

Abgrenzung: Push-Prinzip vs. Pull-Prinzip

Der wesentliche Unterschied liegt im Auslöser des Materialflusses:

1. Der Auslöser (Trigger)

• Push: Der Prozess startet aufgrund einer Prognose. Die Planung sagt: „Wir werden vermutlich 1.000 Einheiten verkaufen, also produzieren wir sie jetzt.“
• Pull: Der Prozess startet erst durch einen echten Kundenbedarf. Erst wenn ein Teil entnommen oder bestellt wird, wird die Produktion der nächsten Einheit angestoßen (z. B. via Kanban).

2. Der Informationsfluss

• Beim Push-Prinzip fließt die Information in die gleiche Richtung wie die Ware (vom Rohmaterial zum Kunden).
• Beim Pull-Prinzip fließt die Information entgegen der Warenrichtung (vom Kundenbedarf zurück zur Produktion).

[Image comparing Push vs Pull principles showing the direction of information and material flow]

Vor- und Nachteile des Push-Verfahrens

Vorteile:

• Hohe Lieferbereitschaft: Da die Ware bereits in der Intralogistik bereitsteht, können Kundenaufträge sofort bedient werden.
• Kostenvorteile (Economy of Scale): Durch große Produktionslose können die Stückkosten gesenkt werden.
• Gleichmäßige Kapazitätsauslastung: Die Produktion kann unabhängig von kurzfristigen Marktschwankungen stabil geplant werden.

Nachteile:

• Hohe Kapitalbindung: Große Mengen in der Hochregaltechnik binden finanzielle Ressourcen.
• Veralterungsrisiko: Liegt die Prognose falsch, drohen Ladenhüter oder Warenverluste, besonders bei verderblichen Gütern.
• Peitscheneffekt (Bullwhip Effect): Kleine Schwankungen am Point of Sale können sich durch die starre Push-Planung zu massiven Fehlbeständen entlang der Supply Chain aufschaukeln.

Praxis-Relevanz 2026: Hybride Strategien und KI

Im Jahr 2026 ist die strikte Trennung oft aufgehoben. Unternehmen setzen auf hybride Modelle (Push-Pull-Kombinationen):

• Push-to-Pull-Point: Die Basismodule eines Produkts werden nach dem Push-Prinzip auf Vorrat gefertigt. Die finale Individualisierung erfolgt erst nach dem Pull-Prinzip bei Bestelleingang.
• KI-Prognosen: Dank künstlicher Intelligenz sind Push-Prognosen 2026 so präzise, dass die Bestände in der Logistikkette minimiert werden können, ohne die Lieferfähigkeit zu gefährden.
• Middleware-Integration: Lösungen wie GM-DocuStream sorgen dafür, dass Push-Daten aus dem ERP nahtlos in die Transportplanung fließen, sodass die Heckbeladung der Lkw bereits Tage im Voraus optimiert werden kann.

Experten-Tipp: Nutzen Sie das Push-Prinzip für Ihre "Runner" (A-Artikel mit konstantem Verbrauch). Für "Exoten" (C-Artikel mit unregelmäßigem Bedarf) sollten Sie zwingend auf Pull-Mechanismen umstellen, um Ihr Lager nicht mit unverkäuflicher Ware zu blockieren.

Fazit

Das Push-Prinzip ist auch 2026 ein unverzichtbares Werkzeug für eine leistungsstarke Logistik, solange es durch präzise Daten gestützt wird. In Kombination mit Pull-Elementen ermöglicht es ein hochflexibles Supply Chain Management, das sowohl Kosteneffizienz als auch maximale Kundenzufriedenheit garantiert.

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